Patrząc na rynek akcesoriów rowerowych, łatwo zauważyć jedną rzecz – większość marek produkuje swoje błotniki dokładnie w ten sam sposób. Polegają na technologii masowej produkcji zwanej formowaniem wtryskowym. To ten klasyczny, seryjny odlew, który masowo wypluwa tysiące identycznych plastikowych części. W VisionVelo poszliśmy jednak zupełnie inną drogą i postawiliśmy na druk 3D. Wiele osób pyta nas, dlaczego wybraliśmy tę ścieżkę. Co tak naprawdę daje nam druk 3D, dlaczego się go trzymamy i dlaczego nie zdecydowaliśmy się na tanią, masową produkcję z wtryskarek? Jest kilka powodów, a każdy z nich ma bezpośredni wpływ na to, co ostatecznie ląduje w Twoim rowerze.
Błystawiczny rozwój produktu i zero opóźnień
Przede wszystkim, druk 3D sprawia, że tworzenie nowego błotnika lub wprowadzanie zmian w istniejącym projekcie jest niesamowicie szybkie. Kiedy na rynku pojawia się nowy widelec, a jego konstrukcja jest prosta, potrafimy przejść od pierwszego skanowania 3D do gotowego produktu wprowadzonego do sklepu w zaledwie tydzień. Taka szybkość jest całkowicie nieosiągalna przy produkcji błotników na bazie tradycyjnego formowania wtryskowego. Stalowe formy wymagają morderczego, trwającego miesiącami procesu testowego, ponieważ nie ma tam absolutnie miejsca na błędy po odlaniu formy. W naszym przypadku wprowadzanie poprawek jest o wiele prostsze, szybsze i łatwiejsze. Jeśli testy na szlaku wykażą, że trzeba skorygować jakiś milimetr, nie musimy czekać na przebudowę fabrycznych matryc. Po prostu aktualizujemy plik cyfrowy i poprawiona wersja jest od razu gotowa do druku, dzięki czemu dostajesz maksymalnie dopracowany sprzęt bez nieskończonego czekania.
Pełna swoboda projektowania i kontrola wagi
Kolejna ogromna zaleta sprowadza się do czystej inżynierii. Formowanie wtryskowe narzuca surowe ograniczenia technologiczne – ze względu na wymogi procesu wszystko musi być stosunkowo cienkie, aby materiał prawidłowo stygł i nie odkształcał się podczas produkcji. W druku 3D ten problem całkowicie znika. Możemy projektować elementy o dowolnej grubości, idealnie dopasowanej do naszych wymagań dotyczących wytrzymałości. Dodatkowo technologia ta pozwala nam decydować o tym, co znajduje się wewnątrz ścianek błotnika. Dzięki zastosowaniu specjalnej struktury wypełnienia możemy sprawić, że części będą w środku częściowo puste. W efekcie uzyskujemy niesamowitą sztywność i trwałość bez negatywnego wpływu na łączną wagę naszych błotników – pozostają one niezwykle lekkie.
Koniec z uniwersalnymi kompromisami – perfekcyjne dopasowanie
Najważniejszą zaletę druku 3D zostawiliśmy na koniec, ponieważ to ona w pełni definiuje to, czym jest VisionVelo. Niezwykła swoboda projektowania pozwala nam tworzyć dedykowane, idealnie skrojone błotniki do różnych, konkretnych modeli widelców amortyzowanych. Nie ma tu miejsca na uniwersalne rozwiązania – jeśli chodzi o dopasowanie, rządzi perfekcja. Wszystko jest projektowane pod konkretny widelec – dokładnie ten, do którego błotnik został stworzony. Nie interesują nas półśrodki i masowe rozwiązania, które rzekomo pasują do wszystkiego, a w rzeczywistości nigdzie nie leżą dobrze, odstają lub tłuką się na wyboistych szlakach. Dzięki drukowi 3D dostarczamy produkt uszyty na miarę Twojego sprzętu, dbając o każdy milimetr, aby idealnie wpisywał się w linie Twojego widelca.
Jeśli coś jest do wszystkiego, to jest do niczego
Dla nas druk 3D to nie tylko fajna, modna technologia. Jak każda inna metoda, wymaga ogromnej wiedzy, ale daje nam całkowitą swobodę – możemy łatwo zwiększać lub zmniejszać wielkość produkcji bez żadnych konsekwencji, stale tworząc różnorodne projekty. Ten rodzaj produkcji idealnie sprawdza się tam, gdzie kluczowa jest zarówno różnorodność, jak i absolutna precyzja. Dokładnie tak, jak w przypadku naszych błotników.
0 Comments